बस-समय-समय (जेआईटी) इन्वेंटरी प्रबंधन

बस-समय-समय (जेआईटी) सूची प्रबंधन, यह भी दुबला उत्पादन के रूप में जाना जाता है और कभी-कभी टोयोटा उत्पादन प्रणाली (टीपीएस) के रूप में संदर्भित होता है, यह उत्पादन और ग्राहक के लिए वस्तुएं प्राप्त करने और प्राप्त करने की प्रक्रिया है केवल बिक्री की जरूरत है और पहले नहीं। इसका मतलब यह है कि कंपनी सुरक्षा स्टॉक नहीं रखती है और कम इन्वेंट्री स्तरों के साथ काम करती है। इस रणनीति में दक्षता में वृद्धि और कचरे को कम करने के कारण कंपनियां अपनी सूची को कम करती हैं।

इस पद्धति से निर्माताओं को मांग की सटीकता की आवश्यकता है

जस्ट-इन-टाइम इन्वेंट्री मैनेजमेंट एक लागत-काटने वाली इन्वेंट्री प्रबंधन की रणनीति है, हालांकि इसे स्टॉकहोम हो सकता है जीआईटी का लक्ष्य गैर-आवश्यक लागतों को कम करके निवेश पर लाभ में सुधार करना है।

प्रतिस्पर्धी सूची प्रबंधन प्रणाली लघु चक्र निर्माण (एससीएम), निरंतर प्रवाह निर्माण (सीएफएम) और मांग-प्रवाह निर्माण (डीएफएम) है।

यह इन्वेंट्री सिस्टम पुरानी बस-इन-केस की रणनीति से एक बदलाव का प्रतिनिधित्व करती है, जिसमें उत्पादकों को बड़े मांगों को पूरा करने के मामले में अधिक मांगें थीं।

इतिहास

प्रबंधन तकनीक जापान में उत्पन्न हुई और अक्सर टोयोटा को जिम्मेदार ठहराया जाता है हालांकि, कई लोग मानते हैं कि जापान के शिपयार्ड इस दृष्टिकोण को विकसित करने और सफल बनाने के लिए सबसे पहले थे। इसका मूल तीन गुना के रूप में देखा जाता है: जापान के बाद युद्ध नकदी की कमी, बड़े कारखानों और सूची के लिए जगह की कमी और जापान की प्राकृतिक संसाधनों की कमी।

इस प्रकार जापानी ने अपनी प्रक्रियाओं को "झुकाया"।

जेआईटी / टीपीएस के बारे में समाचार 1 9 77 में अमेरिका और दूसरे विकसित देशों के कार्यान्वयन के साथ 1 9 77 में पश्चिमी तट पर पहुंच गए।

एक उदाहरण

टोयोटा ने 1 9 70 के दशक में सिर्फ समय-समय पर इन्वेंट्री नियंत्रण के साथ शुरू किया और इसे 15 साल से अधिक समय तक ले लिया। टोयोटा भागों के लिए आदेश भेजता है, जब वह ग्राहकों से नए ऑर्डर प्राप्त करता है।

टोयोटा के लिए और बस- सफल होने के लिए कंपनी के पास स्थिर उत्पादन, उच्च गुणवत्ता वाले कारीगरी, संयंत्र में कोई मशीन टूटने, विश्वसनीय आपूर्तिकर्ताओं और मशीनों को इकट्ठा करने के त्वरित तरीके से वाहन होना चाहिए।

चिंता

बस-इन- समय की सूची माल की आपूर्ति श्रृंखला में विघटन। केवल कच्चे माल के एक सप्लायर, जो टूटने वाला है और समय पर सामान नहीं दे सकता है, पूरी उत्पादन प्रक्रिया को बंद कर सकता है। उम्मीद के मुकाबले माल की अचानक व्यवस्था से सभी तैयार उत्पादों को डिलीवरी में देरी हो सकती है ग्राहकों के लिए।

इंस्टेंट के लिए ई, 1 99 7 में ऐसिन के स्वामित्व वाले ब्रेक पार्ट्स प्लांट पर एक आग ने टोयोटा वाहनों के लिए पी-वाल्व तैयार करने की अपनी क्षमता को कम कर दिया था - ऐसिन एकमात्र आपूर्तिकर्ता था और कई हफ्तों तक उत्पादन बंद कर दिया था। टोयोटा पी-वाल्व भागों से सिर्फ एक दिन बाद भाग गया।

कंपनी का एक हिस्सा आग का एकमात्र आपूर्तिकर्ता था, और यह तथ्य कि सप्ताह के लिए संयंत्र बंद कर दिया गया था, तो वह टोयोटा की सप्लाई लाइन को तबाह कर सकती थीऑटो निर्माता सिर्फ एक दिन के बाद पी-वाल्व भागों से बाहर चला गया। सौभाग्य से, ऐसिन के एक आपूर्तिकर्ता दो दिनों के बाद आवश्यक मूल्यों को दोबारा लगाने और शुरू करने में सक्षम था। फिर भी, आग की लागत टोयोटा लगभग 15 अरब डॉलर का राजस्व और 70, 000 कारें।

टोयोटा के लिए अन्य आपूर्तिकर्ताओं को भी बंद करना पड़ा क्योंकि ऑटो निर्माता को असेंबली लाइन पर किसी भी कार को पूरा करने के लिए अन्य भागों की आवश्यकता नहीं थी। यह बहुत बुरा हो सकता था।